Artículo técnico sobre los beneficios de la implementación de la Industria 4.0 o el Internet de las cosas industrial (IIoT) por Mark Patrick, Supplier Marketing Manager, EMEA de la compañía Mouser Electronics.
Mientras que muchos de nosotros estamos esperando el Internet de las cosas IoT para transformar nuestras vidas cotidianas, el Internet de las cosas industrial IIoT, que es el IoT aplicado a la fabricación, logística y otras industrias, ya está aquí y hace que nuestras plantas sean más eficientes, nuestros ámbitos más productivos y nuestras fábricas más seguras.
También conocido como Industria 4.0 en Europa, el Internet de las cosas industrial (IIoT) está dando fuerza a una nueva revolución industrial que va más allá de la maquinaria y la automatización. El uso de sensores y de tecnología inalámbrica para conectar nuestro mundo físico con la nube mejora la eficacia gracias al intercambio de conocimientos en los silos de datos, facilita la toma de decisiones mediante el análisis de grandes cantidades de datos y mejora la colaboración entre departamentos y organizaciones.
La tecnología WiFi + RFID en la Industria 4.0 reduce el porcentaje de defectos en las plantas
Figura 1: arquitectura típica del Internet de las cosas industrial IIoT
Las empresas de fabricación han sido las pioneras del IIoT y ya han podido comprobar los beneficios de conectar líneas de montaje, trabajadores y materiales a la nube.
Stanley Black and Decker es el proveedor líder mundial de herramientas eléctricas. Uno de sus centros de fabricación más grandes está en Reynosa, México. Inaugurada en 2005, la planta emplea a miles de empleados para producir docenas de productos en 40 líneas de montaje multi producto que abastecen el mercado norteamericano. Cada año, la planta fabrica millones de herramientas eléctricas.
Con tantos productos para montar y materiales para gestionar, la complejidad de la producción crecía constantemente. Mantener la eficacia de todas las operaciones era todo un reto, de forma que Stanley solicitó la ayuda de expertos en negocios, gurús operativos y consultores TI para que ofrecieran una solución. El equipo examinó los cambios a los que se enfrentaba la planta y decidió que era necesario mejorar la visibilidad de la producción empleando la tecnología IoT. Para probar la recomendación, el equipo decidió implementar una solución IoT en la línea de fabricación de la rebajadora.
La línea de montaje de la herramienta rebajadora fabrica aproximadamente 3 docenas de modelos de rebajadoras eléctricas. Es muy importante poder realizar cambios rápidos. Para ayudar a mejorar la eficiencia de producción, la dirección quería visualizar las métricas clave como la programación de la producción, la calidad y los efectos del cambio de turno.
Con la tecnología de sistemas de localización en tiempo real (RTLS), Stanley aplicó etiquetas RFID activas a sus materiales de montaje, de modo que su ubicación y estado se transmitían y registraban en tiempo real en toda la red inalámbrica de la planta. Una etiqueta RFID activa, integrada en el PLC de la escala de calidad al final de la línea, transmitía los resultados de producción positivos o negativos para ponderar el producto final.
Junto con las etiquetas también se desplegaron aplicaciones móviles y de escritorio con el panel de la planta que permitían a los jefes de planta hacer un seguimiento de la producción desde el back office hasta el pasillo de ventas. Las nuevas etiquetas permitían a los jefes de piso estar constantemente informados del rendimiento de cada línea de producción y de la velocidad con la que los trabajadores completaban cada paso de montaje.
Tras la implementación, los beneficios se apreciaron de inmediato. El aumento de la visibilidad en los requisitos de trabajo reales resultó en un ahorro de costes inmediato. El rendimiento de la producción era más consistente y la efectividad del equipamiento general aumentó en un 24%. Con un mejor trabajo en los datos de progreso fue posible reducir los costes de inventario y de almacenamiento asociados. La eficacia laboral aumentó en un 10% y los defectos por millón de oportunidades (DPMO) se redujo en un 16%. El equipo estaba muy contento con los resultados de su implementación hacia la Industria 4.0 porque eran mejores de lo esperado y decidieron implementar su solución IoT en el resto de la planta.
 por Mark Patrick, Supplier Marke){kind=link}
me pareció muy interesante el articulo